FORGE A GAZ PARTIE 1

Bon ça y est,  premières découpes de la bouteille de gaz en vue de la transformer en forge

Première chose, retirer le pied de la bouteille

Marquage du cul pour la découpe.

Découpe, même si j'ai bien dégazé la bouteille, ça fait quand même bizarre de l'attaquer à la meuleuse

Pas évident de prendre les photos d'une main, de tenir la meuleuse de l'autre et maintenir la bouteille avec le genou. J'aurais aimé faire de meilleures photos mais j'ai joué la sécurité et juste fait des étincelles pour la photo, j'ai encore besoin de tous mes morceaux.

Bouaerk, on voit pas ça sur les forums

Je suis bon pour un petit nettoyage de tout ça

La suite au prochain épisode

WIP REFECTION D'UN MANCHE DE SERPE

Un petit partage de caverne avec un ami, on se fait régulièrement des échanges entre nous, et là, il est venu squatter la caverne pour réparer une serpe qui a perdu son manche. Mon petit atelier est un peu étroit à deux mais c'était marrant, et comme ce n'est pas fini, d'où le Work In Progress, on va remettre ça.

J'ai oublié de prendre des photos du avant donc on commence direct avec un peu de travail déjà effectué :

 On a pris un bout de profilé acier que le pote a préparé en fendant le bout en deux à la disqueuse....
ouais faut pas être bourré quand on fait ce genre de truc.

 Et que j'ai soudé sur la serpe, oui je sais je suis pas un pro de la soudure mais ça tient.

Le futur manche, en bois d' ....?!....?......!?.......??........ arbre

Une sœurette qui va servir d'exemple pour refaire l'autre.

DEMONTAGE ET DEGAZAGE...

De ma future forge, base de départ, une bouteille de gaz de récupération.

ATTENTION DANGER cela reste du gaz donc il faut prendre certaines précautions, malgré le fait qu'il faisait frisquet dans la caverne j'ai éviter d'allumer mon chauffage électrique et toute source de chaleur.
J'ai passé quelques heures à lire les forums et sites expliquant comment faire, si vous ne le sentez pas ne le faîtes pas. Mais je ne serais pas responsable si vous vous faites sauter la tronche.
La bouteille de gaz a été laissée plusieurs jours ouverte dehors (elle était vide bien évidemment), encore mieux la laisser la tête en bas, le gaz étant plus lourd que l'air, Le peu qu'il reste aura ainsi plus de facilité à s'échapper.


Première étape, démontage du robinet
Un gros profilé en acier coincé dans le cul de la bouteille, une clé à molette sur le robinet, prolongé par un grand tube en acier. Cela a été plus facile que ce à quoi je m'attendais, après quelques coups de poignet, le couple en plus donné par le tube à faire le reste.

Le robinet démonté

 Deuxième étape, le dégazage
 Pour ça, remplissage de la bouteille avec de l'eau, attention au moment d'arriver au remplissage complet, je me suis fait avoir et bien éclabousser, hors le produit odorant incorporé au gaz est plutôt tenace, résultat : je sens le gaz :o)

On voit l'eau dans la bouteille

Accessoirement le clapet de surpression du robinet, si la pression de sortie est trop importante le clapet se ferme limitant ainsi la sortie du gaz

La suite au prochain épisode, en attendant la bouteille va rester dehors pour au moins une nuit voire plus.

LA NATURE EST BELLE MAIS...

Mais parfois elle nous casse les coui****

Le temps d'une petite semaine et voilà que des ziozios ont décidé de s'installer, il n'était pas prévu que le tube isolant reste comme cela, d'autant que théoriquement je suis censé installer une lampe pile-poil à cet endroit.

 Comme je me refuse d'enlever le nid tout de suite, je suis bon pour patienter jusqu'à la naissance des petits, dure et frustrante la nature.

BRULEUR TYPE MICHELS

J'ai repris toutes les idées (bonnes et mauvaises ) lors de la fabrication du premier et retenté l'expérience de la fabrication d'un bruleur turbo type Michels ( et merci à lui d'avoir partager sa création sur forgefr )

 Tout d'abord ce que je pourrais appeler la partie gicleur et le gros du boulot.
liste du matos :
un raccord à souder (prévu pour le gaz) 20x150 / 8mm,
un tube d'acier de 8mm de diamètre et de 100mm de long,
un tube d'acier de 10mm de diamètre et de 90mm de long,
 un tube d'acier de 6mm de diamètre et de 30mm de long
et enfin une buse de contact pour poste MIG en 1mm

Passage des tubes à la disqueuse avec un disque à lamelles,

 le tube de 10mm, le diamètre intérieur a été réalésé légèrement pour y insérer celui de 8mm,
Par contre celui 6mm m'a posé plus de problème, réalésage de celui-ci en 5mm, c'est ce qui m'a posé pas mal d'ennuis sur mes premiers essais (cf article précédent).
Il ne reste pas beaucoup de matière d'où sur la première photo, la couleur  qu'il a prise en chauffant, tout ça avec une perceuse à colonne, fallait percer droit et ne pas écraser le tube dans l'étau.

Montage à blanc avant brasure

Brasure du raccord et léger nettoyage pour vérifier la l'état de la "soudure" 

Testé sommairement en bouchant l’extrémité et en soufflant côté raccord. Après cela j'ai repris un peu la brasure sur les trous.

Agencement des tubes

 Début de la brasure

Brasure finie avant nettoyage.

Sciage à la scie à métaux du petit bout qui dépasse, l'utilité de laisser dépasser le petit tube de 6mm était d'éviter que la brasure ne rentre dans le tube et le tube de 6mm lui, sert à avoir un meilleur taraudage, plus ajusté.

Taraudage en M6.

Détail de la finition

 Et voila la fusée est prête...

Reprise de ce qui a été fait précédemment,  un Té en acier galva taille 3/4 (ou 20-27 pour la norme européenne) , et le bouchon dans la même matière et retravaillé pour y glisser le gicleur maintenu par une vis de serrage.

Positionnement à peu près au milieu de la future arrivée d'air.

L'état des lieu de ce qui a été fait.

Les échecs....

Et la réussite, enfin bon c'est pas testé encore.

Il ne me manque plus qu'un bon ventilateur, une bouteille de propane et un détendeur réglable pour faire les essais.

GAZ BURNER

Ou comment passer à la gamme au dessus en terme de forge.

Pour cela il me faut un bruleur qui pulse un peu donc début de la réalisation d'un bruleur type MichelS (voir sur forgefr pour plus d'info)

grosse galère sur mes premiers essais avec du tube de cuivre, trop d'adaptation des diamètres, trop juste au niveau de certaines côtes... J'ai fini par faire ça avec du tube acier, résultat plus simple et plus rapide.

l'idée de base c'était un tube d'acier de 30mm de long repercé au diamètre 5mm, le tube en faisant 6 en diamètre extérieur

Insertion, brasure puis rabotage du tube d'acier dans un tube en cuivre de 100mm et diamètre 8mm en extérieur

Taraudage de l'ensemble en M6

La buse de contact pour poste MIG se visse parfaitement

C'est au moment d'insérer tout ça dans un autre tube de cuivre en diamètre 10mm qu'est arrivé le drame, le plus gros tube s'est coincé et pas moyen de le ressortir ni de le faire avancer plus, sa longueur étant de 150mm le but était de le placé au milieu du tube plus petit mais là, pas moyen de le finir et bout de 2 autres essais complétement pourris, changement de matos et rebelote sur du tube d'acier

 L'assemblage bloqué (celui du bas) après 1 heure d'acharnement

Donc reprise avec un tube d'acier de 100mm de long et en diamètre 8mm taraudé en M6, il y a déjà moins d'étapes

Cette fois-ci je ne me suis pas fais avoir et j'ai ajusté les diamètres pour que les deux tubes coulissent.

Cool pas besoin de galérer, bon pour la brasure

Puis brasure d'un mamelon à souder (20/150 * 8mm côté soudure) , là c'est en partie nettoyé pour que ce soit plus esthétique mais surtout pour vérifier si il n'y a pas de manque et de fuite c'est quand même prévu de faire passer du gaz là dedans.

Pendant que ça refroidissait, j'ai préparé un bouchon en acier galva pour y passer les tubes,  percé à 10mm c'est ajusté au poil.

Détail du perçage et taraudage du bouchon pour y insérer une vis de serrage.

Il y a quelques défauts,  un peu trop long, la buse qui sert de gicleur se visse bien mais ce n'est pas suffisamment ajusté, le tube de 10 s'arrête trop vite et donc limite le réglage de position du tube dans le bouchon. Mais l'essai est plutôt concluant pour la pratique et l’expérience dans la fabrication.